东胜公司：科技成就梦想

　　2016年，随着国电内蒙古东胜热电有限公司1号机组通过内蒙古自治区环境保护厅烟气污染物超低排放环保验收，东胜公司两台机组提前2年达到新的国家大气排放要求，全部取得超低排放电价，为该公司增加年收入约3000万元。而这仅仅是东胜公司依靠科技创新获得企业效益的一个小小缩影。事实上，自成立以来，东胜公司始终携手科技，在不断创新中实现了筑梦路上的一次次突破。

勇于创新铸造梦想起点

　　工程建设初期，东胜公司勇于尝试，突破技术已相对固定的火力发电厂工艺流程，成功应用了多项国际、国内先进技术。特别是双层等离子无燃油点火技术、直接空冷技术、城市中水处理等运用，让东胜公司成为多项技术的领军企业。
　　等离子无燃油点火技术利用磁场控制电离产生的直流空气等离子体，形成高温“火核”，引燃煤粉，可极大地简化锅炉点火设备构成和维护。该技术的应用，让东胜公司成为全球首家不设置燃油系统的火力发电企业，为该公司年节约燃油约4000吨，有效降低了污染物的排放量。该技术应用后，东胜公司取消了油库这一重大火灾隐患，有效提升了企业消防安全水平。直至今日，很多对火力发电厂完全取消燃油系统仍抱有怀疑态度的企业，在设备选型初期仍会到东胜公司考察，而东胜公司用实际行动给出了肯定的回答。
　　在水资源稀缺的蒙西地区，抓住“水效益”对于企业抓住环保效益、经济效益有着重要的意义。东胜公司在建设初期就采用了城市中水处理技术。在生产运行中，该公司的生产用水全部采用城市中水，通过生化、超滤等技术，对中水进行深度处理，使城市中水得以回收利用，为该公司每年节约自来水约150万吨。
　　这些国际、国内先进技术的应用，让东胜公司在建设初期就搭乘科技快车，成为蒙西高原上的明星企业。

不断实践成就行业典范

　　投产后，头顶科技光环的东胜公司并没有就此停下脚步。
　　在节能技术学习中，技术人员发现溴化锂热泵具有将低温热源转化为高温热源的“超能力”。如果能在空冷机组中采用热泵技术，集中回收汽机中损失比重最大的资源，并加以利用，效益可观。面对如此强大的诱惑，东胜公司再一次动心了。当时，热泵技术在国内尚未成熟，还没有在直接空冷机组中应用的先例，东胜公司摸着石头过河，进行了一轮又一轮的研究讨论。
　　2012年10月10日，东胜公司两台机组热泵系统全部投入运行。该技术采用溴化锂吸收式热泵机组回收直接空冷机组乏汽余热，通过改造机组汽机排汽（乏汽）系统，以机组供热抽汽作为驱动热源，溴化锂吸收式热泵机组为主体，收集乏汽中的低品质热源，并转换为可供城市热网利用的热量。
　　国内首例直接空冷乏汽余热回收集中供热工程在东胜公司投运后，按照每年供热6个月计算，可回收乏汽余热193.96万吉焦，减少二氧化碳排放量21.6万吨，减少二氧化硫排放量0.41万吨，年节约标煤7.271万吨，节约燃料成本约为1668.91万元。全年供电煤耗降低21.46克/千瓦时，增加供热能力277万平方米，按照当地热费标准，可增加热费收入5678.5万元，有效提高了机组供热能力和能源的综合利用水平，减少了大气污染物排放。
　　一串串喜人的数字，让东胜公司再一次成为了业内节能减排标杆，就连日本、肯尼亚国家能源考察团也慕名而来参观考察。不断地尝试与创新，为东胜公司赢得了丰厚的经济效益和社会效益。

科技杠杆助力转型升级

　　随着企业的不断发展，东胜公司意识到，除了不断地应用新技术优化改造设备，更要把科技应用到企业管理中，才能实现企业的和谐、高效发展。
　　燃料成本是企业生产经营成本的最大部分，提升燃料管理水平相当于握住了企业经营的命脉。东胜公司在燃料智能化上不断地动脑子、想办法，深入研究燃料管理中的缺口，提出“无人值守”理念，建立燃料 “采购、检验、入炉”三权分离管控模式，从采样、计量无人值守，到研制成功国内第一台全自动制样机，实现了全自动采、制、化联网运行。目前，该公司已率先将DCS应用到燃料管理领域，并实现燃料管理与财务管理流程、业务、价值一体化。
　　将技术转化为管理手段，不断地创新与实践中，东胜公司最大限度地排除了燃料管理中的人为因素干扰。东胜公司年耗煤量达190万吨，采用燃料智能化系统后，燃料管理人员从42人缩减至13人，从未发生燃料违规事件，让业内人士一次次为之赞叹。
　　2016年，东胜公司结合数字化电厂建设，将各生产经营信息系统整合，将电量、煤量等实时数据引入经营日利润系统，计算出实时收入和成本，及时监控成本发生情况，为企业握紧燃料成本的钱袋子提供了信息支持。
　　燃料全过程智能管控系统、全员绩效管理系统、经营日利润系统、全面风险管理体系、全面对标管理……几年来，在管理上的不断创新与实践，让东胜公司收获了巨大效益。2016年，该公司荣获集团公司“十二五”科技创新先进单位称号，“携手科技”已经成为该公司筑梦路上的成功“心经”。